Uwagi na temat projektowania pleśni te pięć jest krytyczne!

1. Konstrukcja otworów ekstrakcji powietrza

Projekt otworów ekstrakcji powietrza do formowania wtrysku próżniowego jest kluczem do projektu formowania wtryskowego. Otwory do ekstrakcji powietrza powinny znajdować się w ostatnim miejscu, w którym arkusz jest przymocowany do formy. Na przykład, gdy powstaje wklęsła pleśń, znajduje się wokół dolnej części pleśni wklęsłej i tam, gdzie występuje depresja. Po utworzeniu stempla znajduje się na dole uderzenia. Konkretna sytuacja zależy od kształtu i wielkości części formy wtrysku z tworzywa sztucznego.

W przypadku części tworzyw sztucznych o złożonych konturach otwory do ekstrakcji powietrza powinny zostać skoncentrowane. W przypadku dużych płaskich części plastikowych otwory do ekstrakcji powietrza muszą być równomiernie rozmieszczone. Odstępy od otworu zależą od wielkości części plastikowej. W przypadku małych plastikowych części odstępy od otworów można wybrać między 20 a 30 mm. W przypadku dużych części tworzyw sztucznych odległość należy odpowiednio zwiększyć.

Zasadniczo formowany plastik ma dobrą płynność, a temperatura formowania jest wysoka, więc otwory do ekstrakcji powietrza będą mniejsze; Jeśli grubość złego arkusza materiału jest duża, otwory do ekstrakcji powietrza będą większe; Jeśli grubość pustego arkusza jest niewielka, otwory do ekstrakcji powietrza będą mniejsze. Krótko mówiąc, wymogiem wielkości otworów ekstrakcji powietrza jest to, że powietrze między pustą a powierzchnią formującą formę można wyodrębnić w krótkim czasie bez pozostawiania śladów otworów ekstrakcyjnych powietrza na części plastikowych.

Zasadniczo średnica otworów ekstrakcji powietrza wynosi 0,5 ~ 1 mm, a maksymalna średnica otworu wydobycia powietrza nie powinna przekraczać 50% grubości arkusza. Jednak w przypadku płyt mniejszych niż 0,2 mm nie można przetworzyć zbyt małych otworów ekstrakcji powietrza.

2. Rozmiar wnęki

Rozmiar wnęki formy tworzącej próżniową powinien również rozważyć szybkość skurczania plastiku, a jego metoda obliczania jest taka sama jak obliczenie wielkości wnęki. Około 50% skurczania części plastikowych uformowanych próżniowych występuje po zdecjowaniu plastikowej części, 25% występuje, gdy część plastikowa jest utrzymywana w temperaturze pokojowej przez 1 godzinę po demouldowaniu, a pozostałe 25% występuje w ciągu najbliższych 8 do 24 godzin . z.

Części plastikowe utworzone z wklęsłymi formami kurczą się o 25% do 50% więcej niż części tworzyw sztucznych utworzonych za pomocą męskich pleśni. Istnieje wiele czynników, które wpływają na dokładność wymiarową części tworzyw sztucznych. Oprócz zmniejszenia dokładności wymiarowej wnęki, są one również związane z temperaturą formowania, temperaturą pleśni i typem części plastikowej. Dlatego trudno jest z wyprzedzeniem dokładne ustalenie szybkości skurczu.

Jeśli partia produkcyjna jest stosunkowo duża, a wymagania dotyczące dokładności wymiarowej są wysokie, najlepiej wykorzystać gips do wykonania formy do produkowania produktu i pomiaru jego skurczu. Powyższe jest podstawą projektowania wnęki pleśni.

3. Chropowatość powierzchni wnęki

Zasadniczo formy do formowania próżniowego nie mają urządzenia wyrzucającego i są one rozegrane przez sprężone powietrze po formowaniu. Gdy chropowatość powierzchni formy tworzącej próżniową jest zbyt niska, bardzo szkodliwe jest rozrywanie się po uruchomieniu próżniowym. Części z tworzywa sztucznego przylegają do powierzchni formowania i są trudne do rozebrania. Nawet jeśli wyrzuca urządzenie wyrzucające, nadal łatwo jest zdemagować po demould. Odkształcenie. Dlatego chropowatość powierzchni formy tworzącej próżniową jest stosunkowo wysoka. Po przetworzeniu powierzchni najlepiej jest przeprowadzać piaskowate.

4. Urządzenie do uszczelnienia krawędzi

Podczas formowania próżniowego, aby zapobiec wejściu powietrza poza wnęką formy do komory próżniowej należy zainstalować urządzenie uszczelniające na krawędzi, na której plastikowy arkusz styka się z formą. W przypadku prostych powierzchni rozstania łatwiej jest uszczelnić powierzchnię styku między arkuszem z tworzywa sztucznego a pleśnią, ale w przypadku zakrzywionych lub złożonych powierzchni podziału uszczelnienie jest trudne.

5. Urządzenia ogrzewania i chłodzenia

Ogrzewanie arkuszy z tworzywa sztucznego stosowanych w formowaniu próżniowym zwykle wykorzystuje promieniowanie oporowe lub promienie podczerwieni. Temperatura drutu rezystancyjnego może osiągnąć 350 ° C ~ 450 ° C. Różne temperatury formowania wymagane dla różnych arkuszy tworzyw sztucznych są ogólnie osiągane poprzez dostosowanie odległości między grzejnikiem a arkuszem. Zwykle używana odległość wynosi 80 ~ 120 mm.

Temperatura pleśni ma wpływ na jakość i wydajność części tworzyw sztucznych. Jeśli temperatura pleśni jest zbyt niska, zimne plamy lub naprężenie wystąpią, gdy tylko plastikowa płyta zetknie się z wnęką formy, co powoduje pęknięcia; Jeśli temperatura pleśni jest zbyt wysoka, arkusz z tworzywa sztucznego może przylegać do wnęki pleśni, a plastik deformuje się, gdy zostanie zdemontażu, a cykl produkcji jest przedłużany.

Dlatego temperatura pleśni powinna być kontrolowana w określonym zakresie, ogólnie około 50 ° C. Kontrola temperatury formy ogólnie opiera się na naturalnym chłodzeniu po kontakcie między plastikiem a formą, dodając urządzenia chłodzenia powietrza w celu przyspieszenia chłodzenia i chłodzenia wody. Otwarcie kanałów wodnych chłodzących w formie jest najskuteczniejszą i powszechną metodą kontrolowania temperatury formy. Kanały wodne chłodzące powinny być daleko od siebie. Powierzchnia powinna być powyżej 8 mm, aby uniknąć zimnych miejsc.

Istnieją różne metody otwierania kanałów wodnych chłodzących. Możesz wrzucić miedziane rury lub stalowe rurki w formę lub wywiercić otwory lub gniazda młyna w formie. Metoda frezowania szczelin musi użyć komponentów uszczelnienia i dodawać płytkę pokrywową.